怎樣方式注塑成型過程中產(chǎn)生裂紋

  在注塑成型的同時嵌入金屬件時，容易產(chǎn)生應力，而且容易在經(jīng)過一段時間后才產(chǎn)生龜裂，危害很大。這主要是由于金屬和樹脂的熱膨脹系數(shù)相差懸殊產(chǎn)生應力，而且隨著時間的推移，大連注塑成型應力超過逐漸劣化的樹脂材料的強度而產(chǎn)生裂紋。一般情況下，模溫較低時容易產(chǎn)生應力，應適當提高溫度。但當注射速度較高時，即使模溫低一些，也可減低應力的產(chǎn)生。精密注塑過程中要保證注塑件尺寸精度的重要方法是控制注塑件的收縮問題，其中有：注塑件的熱收縮、變相收縮、取向收縮以及壓縮收縮和彈性回復。不可否認，現(xiàn)在的薄壁概念已經(jīng)超越了人們通常所認為的低于1mm的壁厚，而是發(fā)展到了小于0.5mm甚至更薄的、不到0.3mm的壁厚。

  但是從注塑成型實踐中得出,在料流流動方向上,這種情況幾乎不受塑件壁厚的影響。而在與料流呈垂直方向上,在壁厚不變的情況下,收縮率隨著玻纖含量的增加而減小;在薄壁的情況下,塑件的收縮率幾乎不受玻纖含量的影響。 塑件的形狀、尺寸、壁厚、有無嵌件、嵌件數(shù)量及其分布對收縮率的大小都有很大影響。一般來說,塑件的形狀復雜、尺寸較小、壁薄、有嵌件、嵌件數(shù)量多且對稱分布,其收縮率較小。 提高注射壓力能夠降低制品的收縮率。這是因為壓力增大,使注射速度提高,充模過程加快后,一方面因塑料熔體的剪切發(fā)熱而提高了熔體溫度、減小了流動阻力;另一方面還可以在熔體溫度尚高、流動阻力較小的狀態(tài)下較早進入保壓補料階段。